TPM|全面生产维护|什么是OEE|设备损失有哪些

目的：
以提高企业的素质为目标，追求生产系统效率的极限（综合效率最大化），延长生产系统的生命周期，预防“灾害损耗”、不良损耗、故障损耗”等一切损耗，在现场落实具体措施。
责任人员：
由生产工程师、维护人员、生产线领班所组成的项目团队。
所需时间：
在一台机器试试一次全面生产维护（TPM）过程大约需要两个
小时。如果在全厂实施需要1至2年。
内容：
全面生产维护确保生产过程中的每台机器能够完成任务，实现不间断生产。
全面生产维护的三个目标：

• 将每个设备的效率最大化（总体操作效率）。
• 提供一个针对设备生命周期的全面维护系统。
• 设计以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门；实现“零故障、零缺陷、零不良”。

方法：
全面生产维护是在生产维护的基础上添加维护预防与常规预防性维护活动的可维护性改进。全面生产维护独特之处在于它使用自主维护（或操作员维护）及小组活动来完成该目标。
生产及预防维护与全面生产维护的关系：

	全面生产维护	生产维护	预防维护
经济效益（收益性预防维护）	Ο	Ο	Ο
全面系统（维护预防+预防性维护）	Ο	Ο
操作员自主维护（小组活动）	Ο

全面生产维护改进活动寻求消除“6大损耗”、降低生命周期成本。“6大损耗”包括：
故障/停机损失：
故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间和精力寻找避免此故障，但要彻底消除这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究。要使设备效率最大化，必须使故障减少到零。因此，首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。
换装和调试损失：
因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失一半发生在当一个产品的生产完成后，因生产另一种产品进行换装和调试的时候。为了达到单一时间内的换装（少于10分钟），可以通过明确区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。
空闲和暂停损失：
空闲和暂停损失是指由于误操作而停顿，或机器发生短暂停顿而产生的损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲；因生产了由缺陷产品，传感器报警而关闭了设备。很明显，这些停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。
减速损失：
减速损失是指设计速度与实际速度的差别。速度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍，应当仔细研究，以消除设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械问题和质量缺陷、历史问题或者设备超负荷等。通常，通过解释潜在的设备缺陷、谨慎地提高操作者的速度有助于问题的解决。
质量缺陷和返工：
质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工。通常，偶发性缺陷很容易通过重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其他明显现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷也属于慢性损失。
开工损失：
开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别的认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。
全面生产维护活动旨在完全消除这些损耗，把全部设备恢复至理想状态并持续地保持该水平。